1부: 플라스틱 사출 부품 정의
플라스틱 사출 부품은 다음을 통해 제조된 플라스틱 부품입니다.사출 성형 공정. 이 공정에는 고체 열가소성 수지 펠렛을 취하여 점성이 높은 액체로 녹인 다음 극도의 수압 또는 전기 압력을 가하여 해당 액체를 정밀 가공된 강철 또는 알루미늄 캐비티에 밀어 넣은 다음 냉각하여 최종 형상으로 굳히는 과정이 포함됩니다.
[현대식 고톤수 플라스틱 사출성형기 이미지]
이 기술은 치수 공차가 엄격하고($ \\pm 0.05\\text{mm} $ 이상) 엄청나게 복잡하고 복잡한 형상을 고속으로 생산할 수 있고($ \\pm 0.05\\text{mm} $ 이상) 초기 금형 도구가 제작된 후 매우 낮은 단위당 비용을-분할 수 있기 때문에 매우 선호됩니다.
2부: 플라스틱 사출 부품이 생성되는 방법(생산 주기)
사출 부품을 구성하는 요소를 완전히 이해하려면 몇 초 안에 발생하는 사출 성형기 내부의 주기적 제조 공정을 이해해야 합니다.
1단계: 가소화(용해)
원료 플라스틱 과립은 상단 호퍼에서 가열된 배럴로 공급됩니다. 배럴 내부에는 왕복 나사가 회전하면서 플라스틱을 절단하고 앞으로 밀어냅니다. 외부 히터 밴드와 내부 마찰(전단열)이 결합되어 플라스틱이 완전히 녹습니다.
2단계: 주사(더 샷)
충분한 용융 플라스틱이 스크류 전면("샷"이라고 불리는 볼륨)에 쌓이면 스크류는 회전을 멈추고 유압 램 역할을 하며 높은 압력(종종 100MPa 초과)에서 앞으로 이동하여 액체 폴리머를 고정된 금형 공구에 주입합니다.
3단계: 포장 및 냉각
플라스틱이 냉각될 때 발생하는 자연적인 열 수축에 대응하기 위해 기계는 금형 캐비티에 대한 유지 압력을 유지하여 내부에 추가 재료를 포장합니다. 냉각수(일반적으로 물)는 강철 금형에 가공된 내부 채널을 통해 순환하여 부품에서 열을 빠르게 추출합니다.
4단계: 꺼내기
금형 분할 라인이 열리고 내부 기계식 이젝터 플레이트가 앞으로 밀면서 부품 뒷면에 핀이 박혀 강철 코어에서 튀어나옵니다. 금형이 즉시 닫히고 주기가 반복됩니다.
3부: 사출 부품의 해부학적 특성과 물리적 특성
모든 고품질-플라스틱 사출 부품은 엔지니어가 품질 보증 평가 중에 찾는 특정 설계 특성을 나타냅니다.
균일한 벽 두께:고품질-사출 부품은 전체 형상에 걸쳐 매우 일관된 두께 프로필을 유지합니다. 급격한 벽 변화로 인해 냉각이 고르지 않게 되어 구조적 뒤틀림과 보기 흉한 "싱크 마크"(표면 딤플)가 발생합니다.
높은 표면 복제:사출 성형 부품의 외부 표면 질감은 강철 금형 캐비티의 정확한 음의 거울입니다. 강철 도구를 거울 마감으로 연마하면 플라스틱 부분이 광택이 납니다. 도구가 가죽-결 패턴으로 화학적으로 에칭된 경우 부품은 정확한 질감을 복제합니다.
플래시-자유 가장자리:제대로 관리되지 않은 성형 작업에서는 플라스틱이 금형 도구의 이음새로 누출되어 "플래시"라고 불리는 얇고 울퉁불퉁한 플라스틱 웹이 생성됩니다. 프리미엄 사출 부품은 선명하고 깨끗한 모서리를 갖추고 있어 완벽한 금형 클램핑 및 공구 유지 관리를 나타냅니다.
SWKS를 사용한 우수한 맞춤형 사출 부품 공급
플라스틱 사출 부품의 기본 원리는 간단하지만 이를 대규모로 완벽하게 실행하려면 엄청난 수준의 제조 정밀도가 필요합니다. 금형 게이트 배치의 사소한 계산 착오, 부적절한 냉각 라인 라우팅 또는 잘못된 압력 매개변수로 인해 부품이 부서지기 쉽고 외관상 흠이 생기거나 치수 편차가 발생할 수 있습니다.
~에천진SWKS기술개발유한회사, 우리는 맞춤형 플라스틱 사출 성형의 미묘한 차이를 익히는 데 수년을 보냈습니다. -최신-최신-톤수-사출 프레스와 완벽한 장비를 갖춘-자체 도구 제작 시설을 운영하여 초기 2D 또는 3D 도면을 견고하고 정밀하게 실행되는 플라스틱 및 고무 부품으로 변환합니다. 프로토타입 툴링부터 대용량-다중-캐비티 생산 실행까지,SWKS배송된 모든 부품이 정확한 산업 공차를 충족함을 보장합니다.