안녕하세요! 저는 플라스틱 부품 공급업체이며 수년에 걸쳐 이러한 제품과 관련된 문제를 상당 부분 보아 왔습니다. 이 블로그에서는 플라스틱 부품의 일반적인 결함, 그 원인, 그리고 이를 방지하는 방법에 대해 이야기하겠습니다.
1. 싱크마크
싱크 마크는 플라스틱 부품에서 가장 흔한 결함 중 하나입니다. 이는 일반적으로 플라스틱이 더 두꺼운 부분의 부품 표면에 작은 움푹 들어간 부분처럼 보입니다. 케이크의 일부 부분이 더 두껍고 식으면서 약간 가라앉는다고 생각해보세요.
싱크 마크의 주요 원인은 플라스틱의 냉각이 고르지 않기 때문입니다. 플라스틱은 식으면 수축됩니다. 두꺼운 부분에서는 플라스틱이 식고 수축하는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 그 결과 플라스틱의 바깥층이 먼저 굳어지고, 안쪽 부분이 계속 수축되면서 바깥층이 안쪽으로 당겨지면서 싱크마크가 생기게 됩니다.
싱크 마크를 방지하려면 보다 균일한 벽 두께로 부품을 설계해 볼 수 있습니다. 이것이 불가능할 경우 사출 성형 공정 매개변수를 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 사출 압력이나 유지 시간을 늘리면 더 두꺼운 영역에 더 많은 플라스틱을 채워 수축을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
2. 워핑
뒤틀림은 플라스틱 부품 제조업체의 또 다른 골칫거리입니다. 부품이 원래의 모양을 유지하지 못하고 변형되는 경우입니다. 평평한 부분이 휘어지거나 사각형 부분이 모양이 무너지는 것을 볼 수 있습니다.
뒤틀림의 근본 원인은 고르지 못한 냉각과도 관련이 있습니다. 플라스틱 부품의 각 부분은 서로 다른 속도로 냉각되어 내부 응력이 발생합니다. 이러한 응력으로 인해 부품이 응력을 완화하려고 할 때 변형이 발생할 수 있습니다. 부적절한 금형 설계, 잘못된 배출 방법, 사용된 플라스틱 재료 유형과 같은 다른 요인도 뒤틀림의 원인이 될 수 있습니다.
뒤틀림을 방지하려면 냉각 과정이 최대한 균일해야 합니다. 이는 금형에 잘 설계된 냉각 시스템을 사용하여 달성할 수 있습니다. 또한 금형 설계를 최적화하여 내부 응력을 줄일 수도 있습니다. 예를 들어, 부품에 리브나 거싯을 추가하면 강성을 높이고 뒤틀림 가능성을 줄일 수 있습니다.
3. 플래시
플래시는 사출 성형 공정 중에 금형 절반 사이에서 짜내는 잉여 플라스틱입니다. 부품 주위에 얇고 원치 않는 플라스틱 가장자리처럼 보입니다. 플래시는 부품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 조립 중에 문제를 일으킬 수도 있습니다.
플래시에는 여러 가지 이유가 있습니다. 일반적인 원인 중 하나는 사출 성형기의 부적절한 체결력입니다. 금형 반쪽이 충분히 단단히 조여지지 않으면 플라스틱이 새어 나올 수 있습니다. 또 다른 이유는 마모된 금형 부품이나 손상된 금형 표면 때문일 수 있습니다. 금형에 틈이 있거나 표면이 고르지 않으면 플라스틱이 빠져 나옵니다.
플래시를 제거하려면 먼저 기계의 조임력을 확인하고 올바르게 설정되었는지 확인해야 합니다. 또한 정기적으로 금형을 검사하고 마모되거나 손상된 부품을 수리하거나 교체해야 합니다.
4. 미성년자
플라스틱이 전체 금형 캐비티를 채우지 않아 부품이 불완전해지면 미성형이 발생합니다. 이는 마치 유리잔에 물을 채우려고 하지만 끝까지 채우지 못하는 것과 같습니다.
미성형의 주된 이유는 금형에 주입되는 플라스틱 재료가 충분하지 않기 때문입니다. 이는 낮은 사출 압력, 짧은 사출 시간 또는 막힌 노즐이 원인일 수 있습니다. 때로는 플라스틱이 전체 캐비티를 채우기 전에 너무 빨리 냉각될 수도 있습니다.
미성형 문제를 해결하려면 사출 압력과 시간을 늘릴 수 있습니다. 또한 노즐과 러너 시스템을 점검하여 막힌 곳이 없는지 확인해야 합니다. 플라스틱이 너무 빨리 냉각되는 경우 금형 온도를 조정하여 더 따뜻하게 유지할 수 있습니다.
5. 화상 자국
탄 자국은 플라스틱 부분에 있는 어둡고 그을린 얼룩입니다. 이는 일반적으로 사출 성형 공정 중 플라스틱의 과열로 인해 발생합니다. 플라스틱이 고온에 너무 오랫동안 노출되면 분해되기 시작하여 탄 자국이 남을 수 있습니다.
번 마크의 가능한 원인 중 하나는 금형의 부적절한 환기입니다. 사출 공정 중에 공기가 금형 캐비티에서 빠져나오지 못하면 공기가 압축되어 플라스틱을 가열할 수 있습니다. 또 다른 이유는 스크류 속도가 빠르거나 배럴 내 플라스틱의 체류 시간이 길기 때문일 수 있습니다.
탄 자국을 방지하려면 금형에 적절한 통풍이 있는지 확인해야 합니다. 스크류 속도와 배럴 내 플라스틱의 체류 시간도 조정할 수 있습니다.
6. 분사
제팅은 플라스틱이 부드럽게 흐르지 않고 뱀과 같은 얇은 흐름으로 금형 캐비티에 들어가는 것입니다. 이로 인해 부품의 구조가 약하고 고르지 않게 될 수 있습니다.
제팅은 일반적으로 플라스틱이 작은 게이트를 통해 너무 빠르게 주입될 때 발생합니다. 고속 플라스틱 흐름은 퍼지고 적절하게 혼합될 시간이 충분하지 않아 분사 효과가 발생합니다.
분사를 방지하기 위해 분사 속도와 게이트 크기를 조정할 수 있습니다. 게이트가 클수록 플라스틱이 금형 캐비티로 더 원활하게 흘러 들어갈 수 있습니다.
우리가 도울 수 있는 방법
플라스틱 부품 공급업체로서 우리는 이러한 일반적인 결함을 잘 알고 있습니다. 우리는 적절한 벽 두께로 부품을 설계하고, 사출 성형 공정을 최적화하고, 요구 사항에 가장 적합한 플라스틱 재료를 선택하는 데 도움을 줄 수 있는 숙련된 엔지니어 팀을 보유하고 있습니다. 찾고 계시거나사출 성형 플라스틱 스풀 및 릴,맞춤형 플라스틱 캡 및 커버, 또는ABS 사출 성형 성형 플라스틱 기계 부품, 우리가 도와드리겠습니다.
플라스틱 부품 결함 문제가 있거나 당사 제품에 관심이 있는 경우, 주저하지 말고 문의해 주세요. 우리는 항상 대화를 나누고 어떻게 협력하여 고품질 플라스틱 부품을 얻을 수 있는지 논의할 준비가 되어 있습니다.
참고자료
- O. Olszewski의 "사출 성형 핸드북"
- Charles A. Harper의 "플라스틱 재료 및 공정"